在擠出過程中，吸熱過程與溫度高低和受熱時間有很大關系。 　　　　
機身主要包括螺桿和機筒。螺桿通常分為三段，加料段、塑化段和計量段。 　　
1 加料段
在喂料口位置，防止物料架橋通有冷卻水；根據固體輸送理論，為了實現大擠出量，要求螺桿有較大的輸送能力，螺桿溫度不宜高，現在的設備多數沒有螺桿溫度控制，螺桿只能靠不同部位之間的熱傳導和摩擦熱來調節溫度；即使機筒溫度設的高，也只是反映機筒溫度，而不是物料的實際溫度。
2 塑化段
通過吸收各種熱量物料溫度上升，溫度達到潤滑劑熔點以上，潤滑劑熔化后會有一定的粘連作用，物料形成一種非常疏松的塊狀物，在物料經過真空抽吸孔時，靠負壓脫出其中的水分、揮發分，如果溫度高（確切的應當是吸熱量太多），物料將變成一種堅實的塊狀物，則水分、揮發分將被包覆在塊狀物內部，不能靠負壓脫出。若溫度低（確切的說應當是吸熱量不足），其中的水分、揮發分不能充分氣化排出，粉狀的物料也將從真空孔被吸出，堵塞抽真空管道。
3 計量段
物料將逐漸壓實，并建立壓力，以克服機頭阻力，摩擦熱將成為主要的熱量來源，在此階段物料已不需要大量吸熱，物料常常需要向外散熱。機筒可以借助外設風機散熱，所以機筒散熱是簡單且有效的；而螺桿的散熱問題則不易解決，因為無論是控溫外循環油散熱還是利用熱管技術的內冷散熱，都因螺桿的內部散熱面積小，而制約了其散熱功效，尤其在高速生產時，摩擦熱大，產生的熱量散不出去，會造成料溫太高，影響管材內壁成形和物理性能。 　　　
機頭主要是使物料塑化的更加均勻，使物料壓得更加密實，使物料由不規則流動變成規則的直線流動，并形成制品的形狀。機頭主要分為芯子和機頭體，由于物料在機頭的停留時間較長，所以溫度不宜高。機頭的溫度、壓力、口模長度直接影響著合料線的情況和產品的性能。
在擠出過程中，由于擠出機的轉數不同，當轉數高時，在機筒部位的摩擦熱量高，由于擠出速度快，物料在機頭中的停留時間短，機頭區的溫度可以適當的設高一點；當轉數比較低時，物料在機頭中的停留時間長，機頭的溫度應當比轉數高時低一點。